Total Productive Maintenance: cesta k takmer bezporuchovej výrobe - Prvá časť

Pôvod a vznik TPM

Po obnove vojnou zničeného hospodárstva Japonska sa do popredia dostala otázka údržby strojov. Výrobné závody pracovali metódami preventívnej a produktívnej údržby, ktoré boli importované z USA. Ich základom bola myšlienka predísť poruche predtým, ako nastane a tým ušetriť zdroje nutné na obnovu chodu zariadenia. Naviac zásah do zariadenia bol zrealizovaný plánovane, čím bol vykonaný oveľa efektívnejšie, ako pri neplánovanej poruche.

Ako preventívna, tak produktívna údržba predpokladala využitie kvalifikovaných špecialistov-údržbárov, ktorí sa o stroje starali. Operátori boli považovaní za súčasť procesu a nemali sa na údržbe podieľať.
Rozdielna situácia však bola v podnikoch, ktoré sa považovali za montážne. Výrobný proces vychádzal z jednoduchých operácií, ktoré boli realizované na zariadeniach s vysokou cenou. Podnik si preto nemohol dovoliť luxus zničenia zariadenia z dôvodu zanedbania pravidelnej, každodennej kontroly a drobnej údržby.

V 50. rokoch 20. storočia začal konzultant Japonského inštitútu pre podnikovú údržbu (Japan Institute of Plant Maintenance) Seiichi Nakajima implementovať nový program údržby v závode spoločnosti Nippon Denso. Viditeľný dopad na zlepšenie výkonnosti podniku po zavedení TPM bol natoľko inšpiratívny, že sa o program začali zaujímať nielen odberatelia, vrátane Toyoty, ale aj konkurencia a podniky, pre ktoré TPM pôvodne nebola určená. Do tejto skupiny patria napríklad chemické závody, oceliarne, ale aj potravinárske závody. Zaujímavé je, že práve tieto podniky sa stali nositeľmi a vzorovými príkladmi správneho uplatnenia TPM.

Filozofia TPM

TPM priniesla nové prístupy k údržbe, avšak nie je popretím prístupu preventívnej údržby. Skôr ju rozvíja na kvalitatívne vyššiu úroveň.

Prvou inováciou je zmena úlohy operátorov. TPM požaduje, aby operátor, bol aktívne zapojený do údržby. Nie je vyžadované, aby vykonával akúkoľvek údržbu sám, to by bolo neefektívne. Mal by sa snažiť udržať stroj v chode jeho pravidelnou kontrolou, čistením a mazaním. Úlohou operátora je stroj udržiavať v základných podmienkach. To je stav, kedy je opotrebovanie zariadenia spôsobené iba prirodzenou degradáciou jeho častí, nie nadmerným špinením, nesprávnym nastavením, únikmi mazív, alebo iných médií.

Veľmi zjednodušene sa dá prístup operátora prirovnať prístupu majiteľa vozidla. Aj ten, pokiaľ je zodpovedný, pravidelne auto umýva a čistí, kontroluje funkčnosť napríklad žiaroviek, alebo hladinu oleja, brzdovej kvapaliny, stav stieračov a tlak v pneumatikách. Majiteľ auta, vlastník, sa chová k svojmu vozidlu zodpovedne, aby pracovalo spoľahlivo. Rovnako by sa o svoje zariadenie mal starať operátor. Výsledkom je výrazný pokles porúch spôsobený zanedbaním základnej údržby.

Druhou inováciou TPM je zavedenie indikátorov, ktoré dokázali objektívne posúdiť stav zariadenia a jeho hlavné problémy. Najdôležitejším sa stala OEE (Overall Equipment Effectiveness). OEE vychádza z teórie nulových strát. To znamená, že zariadenie je maximálne efektívne, ak pracuje nepretržite, pri maximálnej rýchlosti a bez produkcie nepodarkov. Tento ideálny stav nie je možné dosiahnuť, avšak je potrebné sa k nemu čo najviac priblížiť.

OEE zahŕňa tri typy strát. Straty z dostupnosti stroja (Availability loss), z výkonu (Performance loss) a kvalitatívne straty (Quality loss).
Straty z dostupnosti zariadenia sú všetky straty spôsobené zastavením. Sem patria plánované straty (zoradenie, prerábka stroja, čistenie, preventívna údržba), ale aj neplánované straty (poruchy, zastavenia kvôli zásekom).
Straty z výkonu stroja zachytávajú situáciu, kedy zariadenie nepracuje na maximálny výkon. Sem patria napríklad drobné, sekundové zastavenia, spomalenia. Ich dôvod môže byť rôzny, avšak väčšinou ide o neplánované straty.

Kvalitatívne straty času, ktorý sa spotreboval na výrobu nezhodných výrobkov. Pod nezhodným výrobkom chápeme kus, ktorý je nutné vyhodiť, ale aj prepracovať. Zariadenie by malo v ideálnom stave vyrobiť zhodný kus na prvý krát.
OEE je potom súčinom všetkých troch typov strát. Ideálny stav, ktorý môže nastať je OEE = 100%. Avšak realita je samozrejme iná. Špičkové podniky dosahujú OEE na úrovni 85%, priemerné okolo 60%. Pred zavedením TPM nie je výnimkou OEE na úrovni menej ako 40%.

MTBF (Mean Time Between Failures), čiže priemerný čas medzi poruchami je ďalším indikátorom. MTBF charakterizuje technický stav zariadenia. Čím kratší je čas medzi dvoma poruchami, tým horší je stav. Úlohou TPM je čas predĺžiť a v prípade úspechu sa MTBF zvýši často až 15-násobne.

Indikátor popisujúci kvalitu údržbárskeho zásahu sa nazýva MTTR (Mean Time To Repair), čiže priemerný čas opravy. Je to čas, ktorý spotrebuje údržba na znovuuvedenie zariadenia do chodu. Vplývajú na neho zručnosti údržbára, ale aj dostupnosť náhradných dielov, náradia, spôsobu komunikácie poruchy, dostupnosti údržbára, ako aj konštrukcia zariadenia.

Osem pilierov TPM

Program TPM je komplexným prístupom, vyžadujúcim si angažovanosť všetkých pracovníkov podniku. Od operátora, až po vrcholový management. 

Základom TPM je zavedenie poriadku na pracoviskách. V chaose a špine nie je možné efektívne pracovať. Preto pred zavedením TPM musí organizácia zaviesť ako súčasť vlastnej kultúry 5S. Platí, že management má byť nositeľom zmeny, musí ísť príkladom a preto sa 5S zavádza nielen na linkách, ale aj v skladoch, pomocných prevádzkach a v administratíve. Úspešným zavedením 5S sa zmení prístup pracovníkov, pretože pracovný priestor budú považovať za vlastný a sami sa budú snažiť o jeho zlepšovanie. V prípade, že sa nepodarí zaviesť 5S, zavedenie TPM je vopred odsúdené na neúspech.

Pretože TPM vyžaduje zmenu prístupu k údržbe, je nutné vytvoriť tímy pracovníkov, ktoré budú mať časti TPM pod svojim patronátom. Tímy, nazývané piliere, musia spolupracovať na jednom cieli: zvýšenie spoľahlivosti, bezpečnosti a kvality produkcie. TPM zavádza osem pilierov, ktorých aktivity pokrývajú celú oblasť činnosti podniku.

Zavedením pilierov však TPM nekončí, práve naopak. TPM je nikdy nekončiacou prácou všetkých pracovníkov, smerujúcou k vyššej kvalite, spoľahlivosti a spokojnosti zákazníka. Mení prístup pracovníkov od rutinného, neosobného a nezlepšujúceho sa vykonávania činností na angažovaný, vlastnícky prístup s cieľom urobiť maximum pre úspech vlastnej spoločnosti.
Aké sú kroky zavádzania TPM a za akých okolností môže TPM zlyhať sa dozviete v druhej časti blogu, ktorá bude pridaná v októbri. Zatiaľ Vás môžeme pozvať na naše školenie TPM – Totálne produktívna údržba.